Floatglas-Schmelzwannen stellen den größte Wannentyp dar, sowohl was ihre Abmessungen angeht als auch in Bezug auf die Gesamtschmelzleistung. Diese Schmelzwannen bewegen sich nah an der Grenze des konstruktiv Machbaren. Ihre Kapazitäten liegen in der Regel zwischen 600 und 800 t/d. Natürlich sind kleinere Anlagen mit 250 t/d ebenso möglich wie größere bis 1200 t/d.
Floatglas-Schmelzwannen sind speziell für die Herstellung von Kalk-Natronsilikat-Glas ausgelegt. Die Anforderungen an die Glasqualität sind hier wesentlich strenger und unterscheiden sich von denen für Behälterglas.
Floatglas-Schmelzwannen sind in der Regel als querbeheizte Wanne ausgeführt. Das heißt, die Regeneratoren, Brennerhälse und Brenner sind quer zur Glasflussrichtung angeordnet. Jeder Brennerhals verfügt über eine separate Regeneratorkammer plus Schieber am Rauchgaskanal. Dies ermöglicht eine präzise Temperaturregelung über die gesamte Länge der Schmelzwanne. Die Beheizung erfolgt normalerweise mithilfe von Unterport-Brennern. Sind Oxyfuel-Brenner in der Seitenwand in der Nähe der Einlegezone installiert, spricht man von Zero-Port Boosting. Dieses Prinzip erhöht die Schmelzkapazität, ohne dass die Regeneratorstruktur vergrößert werden muss.
Floatglas-Schmelzwannen werden als offene Wannen gebaut. Eine klare Trennung zwischen Schmelze, Läuterungsteil und Arbeitswanne ist nicht möglich. Dies würde zu optischen Defektstellen im Glas führen. Da der Durchfluss entfällt, handelt es sich somit um eine einzige, sehr große Wanne. Anstelle des Durchflusses gibt es eine Einschnürung, wo ebenfalls Kühler installiert sind, mit denen die optimale Temperatur für den anschließenden Floatprozess sichergestellt wird. Der Floatprozess selbst beginnt, wenn das Glas die Wanne über einen Überlauf verlässt und in das Zinnbad gelangt.
Eine gute Wannenisolierung und die optimale Strömungsführung der Verbrennungsluft sowie die effiziente Vorwärmung der Verbrennungsluft ermöglichen den Betrieb der Schmelzwanne mit minimalem Energieverbrauch.
